Ecran de presiune WPS

1.Tambur de ecran

Tamburul ecranului este una dintre componentele de bază ale ecranului de presiune WPS. De obicei, este fabricat din oțel inoxidabil de înaltă calitate sau din alte materiale rezistente la uzură și la coroziune. Suprafața este echipată cu găuri sau fante pentru ecrane elaborate. Forma, dimensiunea și densitatea de distribuție a orificiilor de ecran (fante) afectează în mod direct precizia și eficiența ecranului. Dimensiunea și forma tamburului de ecran sunt personalizate în funcție de diferite modele și cerințe de producție pentru a se adapta la diferite scări ale liniilor de producție de fabricare a hârtiei.

Pentru a asigura stabilitatea și durabilitatea efectului de ecranare, procesul de fabricație a tamburului de ecran este foarte strict. Necesită o prelucrare precisă și un tratament termic pentru a asigura planeitatea suprafeței și consistența orificiilor de ecran (fante). În același timp, structura internă a tamburului ecranului poate fi, de asemenea, special concepută pentru a-și spori rezistența și rezistența la deformare, menținând o performanță bună în mediul de lucru de rotație de mare viteză și impact al pulpei.

2.Cochilie

Carcasa ecranului de presiune este de obicei realizată din materiale metalice puternice, cum ar fi fonta sau oțelul turnat. Forma sa este în mare parte cilindrică sau conică, capabilă să reziste în mod eficient presiunii interne și impactului pulpei. Designul carcasei nu ia în considerare doar rezistența mecanică, ci și confortul și etanșarea conexiunii cu conductele de pastă de intrare și ieșire.

Pe suprafața carcasei, ferestre de observație și porturi de acces sunt de obicei prevăzute pentru ca operatorii să observe condițiile interne de lucru și să efectueze întreținerea zilnică. În plus, carcasa este, de asemenea, echipată cu niște nervuri de întărire și structuri de susținere pentru a-și îmbunătăți stabilitatea generală și performanța seismică.

3.Rotor

Rotorul este o componentă cheie a ecranului de presiune WPS utilizat pentru a promova fluxul de pulpă și pentru a genera efectul de screening. De obicei este format din mai multe lame. Forma, unghiul și numărul lamelor sunt optimizate în funcție de diferite cerințe de ecranare. Viteza de rotație și direcția rotorului pot fi controlate cu precizie prin intermediul motorului și al sistemului de transmisie pentru a obține cel mai bun efect de ecranare.

Pentru a îmbunătăți rezistența la uzură și durata de viață a rotorului, suprafața acestuia este de obicei supusă unui tratament de întărire sau acoperită cu un strat rezistent la uzură. În unele ecrane de presiune WPS avansate, rotorul poate fi echipat și cu un dispozitiv de curățare automată care poate îndepărta impuritățile și fibrele atașate lamelor la timp în timpul funcționării, pentru a asigura eficiența și stabilitatea de lucru.

1. Etapa de intrare

Pulpa intră în interiorul corpului sită sub o anumită presiune prin conducta de admisie din partea inferioară sau laterală a sităi de presiune. Poziția și designul admisiei afectează distribuția inițială și starea de curgere a pastei, influențând astfel procesul de sortare ulterioară. În timpul procesului de intrare, presiunea și debitul pulpei de intrare sunt de obicei controlate cu precizie prin supapa de control al debitului și senzorul de presiune pentru a se asigura că ecranul de presiune funcționează în condiții optime de lucru.

2.Procesul de screening

Odată ce pulpa intră în corpul sită, rotorul începe să se rotească cu viteză mare, conducând pasta să formeze o turbulență puternică pe suprafața interioară a tamburului sită. Această turbulență dispersează complet fibrele și impuritățile din pastă și le aduce în contact cu suprafața tamburului de sită sub acțiunea forței și presiunii centrifuge. Deoarece dimensiunea orificiilor (fantelor) pentru sită este mai mică decât dimensiunea impurităților și a fasciculelor de fibre, fibrele fine și pulpa bună pot trece prin orificiile (fantele) de sită, în timp ce impuritățile mai mari, mănunchiurile de pulpă și fibrele nedispersate sunt blocate pe suprafața tamburului ecranului.

Simultan, rotația rotorului generează și o împingere axială, favorizând ca impuritățile blocate și fasciculele de fibre să se deplaseze către orificiul de descărcare a zgurii de-a lungul suprafeței tamburului sită. În timpul acestui proces, pulpa de pe suprafața tamburului de sită este actualizată în mod constant pentru a asigura progresul continuu al cernurii și stabilitatea efectului de screening.

3. Etapa de descărcare a zgurii

Impuritățile blocate și fasciculele de fibre se acumulează treptat în apropierea orificiului de descărcare a zgurii sub impulsul rotorului. Orificiul de evacuare a zgurii este de obicei situat în partea superioară sau laterală a corpului ecranului. Prin controlul supapei de evacuare a zgurii, impuritățile pot fi evacuate din corpul sită periodic sau continuu. Pentru a preveni descărcarea pulpei bune împreună cu impuritățile, proiectarea orificiului de evacuare a zgurii adoptă de obicei o structură sau un dispozitiv special, cum ar fi un dispozitiv de curgere inversă sau o placă de accelerație, pentru a asigura puritatea și eficiența debitului de zgură.

1.Eficiența screeningului

Sita de presiune WPS adoptă o tehnologie avansată de screening și un design structural optimizat, capabil să separe eficient impuritățile și mănunchiurile de fibre din pulpă. Eficiența screening-ului poate ajunge de obicei la peste 90%. În comparație cu echipamentele tradiționale de screening, precizia sa de screening este mai mare și poate elimina eficient impuritățile minuscule și mănunchiurile de fibre, îmbunătățind astfel calitatea și puritatea pastei.

În plus, efectul de rotație și turbulență de mare viteză al ecranului de presiune poate face ca pulpa să intre în contact complet cu suprafața tamburului sită într-un timp scurt, scurtând foarte mult timpul de screening și îmbunătățind eficiența producției. În același timp, modul său de funcționare continuă poate asigura, de asemenea, stabilitatea și continuitatea producției, reducând pierderile de producție cauzate de oprirea și comutarea echipamentelor.

2. Capacitatea de producție

Datorită structurii sale compacte și funcționării stabile, ecranul de presiune WPS are o capacitate mare de producție. Pot fi selectate diferite modele de site de presiune în funcție de scara și cerințele liniei de producție de fabricare a hârtiei, cu capacități de procesare variind de la câteva tone la zeci de tone pe oră. Prin proiectare și configurație rezonabilă, sita de presiune se poate adapta la diferite concentrații și fluxuri de celuloză, îndeplinind cerințele producției de hârtie pe scară largă.

În același timp, sistemul de control automat al ecranului de presiune poate ajusta automat parametrii de funcționare, cum ar fi viteza de rotație și presiunea de intrare, în funcție de modificările sarcinii de producție pentru a asigura o capacitate de producție stabilă și efect de screening în diferite condiții de producție.

3. Stabilitate operațională

În timpul procesului de proiectare și fabricație, ecranul de presiune WPS ia în considerare pe deplin cerințele de performanță mecanică și stabilitate operațională. Componentele cheie, cum ar fi tamburul, rotorul, rulmenții etc., toate adoptă materiale de înaltă calitate și tehnici avansate de procesare, cu o bună rezistență la uzură, rezistență la coroziune și rezistență la oboseală.

În același timp, sistemul de transmisie și structura de susținere a ecranului de presiune sunt proiectate și optimizate cu atenție pentru a reduce în mod eficient vibrațiile și zgomotul, asigurând funcționarea stabilă pe termen lung a echipamentului în condiții de rotație de mare viteză și de înaltă presiune. În plus, ecranul de presiune este echipat și cu un sistem complet de monitorizare și protecție, cum ar fi senzori de temperatură, senzori de presiune, senzori de vibrații etc., care pot monitoriza starea de funcționare a echipamentului în timp real. Odată ce apar condiții anormale, poate alarma și opri la timp pentru a evita deteriorarea echipamentului și accidentele de producție.

1.Comfort operațional

Interfața de funcționare a ecranului de presiune adoptă de obicei un sistem de control inteligent, care este intuitiv, simplu și ușor de operat. Operatorii pot seta și ajusta cu ușurință parametrii de funcționare ai echipamentului, cum ar fi presiunea de intrare, viteza de rotație, timpul de evacuare a zgurii etc., prin intermediul ecranului tactil sau al panoului de control. Totodată, sistemul afișează în timp real și starea de funcționare, efectul de screening, informații despre defecțiuni etc. ale echipamentului, facilitând monitorizarea și managementul operatorilor.

Pentru a îmbunătăți siguranța și fiabilitatea funcționării, ecranul de presiune este echipat și cu o serie de dispozitive de protecție de siguranță, cum ar fi protecție la suprasarcină, protecție la scurtcircuit, butoane de oprire de urgență etc. În plus, procesele de pornire și oprire ale echipamentelor sunt, de asemenea, optimizate pentru a realiza o tranziție lină, reducând impactul asupra echipamentelor și producției.

2.Întreținere

Întreținerea regulată este foarte importantă pentru a asigura funcționarea stabilă pe termen lung a ecranului de presiune. La întreținerea zilnică, este necesar să se verifice în mod regulat starea de uzură a tamburului de sită și să se înlocuiască tamburul de sită foarte uzat sau placa de sită la timp pentru a asigura acuratețea ecranului. În același timp, este necesar să se efectueze și verificări de ungere și fixare pe rotor, rulmenți, componentele transmisiei etc., pentru a asigura funcționarea lor normală.

Curățați în mod regulat impuritățile reziduale și pulpa acumulată în interiorul corpului ecranului pentru a preveni înfundarea orificiilor (fantelor) de ecran și impactul asupra performanței echipamentului. Pentru unele piese de uzură, cum ar fi garniturile și curelele, este, de asemenea, necesar să le inspectați și să le înlocuiți în mod regulat pentru a asigura eficiența de etanșare și transmisie a echipamentului. În plus, este, de asemenea, necesară inspectarea și întreținerea regulată a sistemului electric al echipamentului pentru a asigura funcționarea acestuia în siguranță și fiabilă.

1.Calitatea hârtiei

Prin ecranarea fină a ecranului de presiune WPS, impuritățile și fasciculele de fibre din pulpă sunt îndepărtate, făcând pulpa mai pură și mai uniformă. Acest lucru ajută la îmbunătățirea proprietăților fizice ale hârtiei, cum ar fi rezistența, permeabilitatea la aer și planeitatea. Reducerea impurităților poate evita, de asemenea, formarea de pete, găuri și alte defecte pe suprafața hârtiei, îmbunătățind calitatea aspectului și imprimabilitatea hârtiei.

În plus, ecranul de presiune poate controla eficient lungimea și distribuția fibrelor, îmbunătățind astfel uniformitatea și forța de lipire a fibrelor a hârtiei, îmbunătățind și mai mult calitatea și performanța hârtiei. Pentru unele tipuri de hârtie cu cerințe ridicate pentru calitatea hârtiei, cum ar fi hârtia culturală de calitate superioară și hârtia de specialitate, rolul ecranului de presiune este deosebit de important.

2. Adaptabilitate la clasele de hârtie

Ecranul de presiune WPS are o adaptabilitate puternică la diferite grade de hârtie și poate fi ajustat și optimizat în mod flexibil în funcție de cerințele de producție ale diferitelor grade de hârtie. De exemplu, pentru producția de hârtie culturală, poate fi necesară o precizie mai fină de screening pentru a îndepărta impuritățile minuscule și mănunchiurile de fibre pentru a asigura netezimea suprafeței și calitatea imprimării hârtiei. Pentru producția de hârtie de ambalare, se poate acorda mai multă atenție eficienței de screening și capacității de procesare pentru a îndeplini cerințele producției pe scară largă.

Prin ajustarea parametrilor, cum ar fi dimensiunea orificiilor de ecran (fante) ale tamburului de ecran, viteza de rotație a rotorului și presiunea de intrare, sita de presiune se poate adapta la procesele de producție și la cerințele de calitate ale diferitelor tipuri de hârtie, oferind o rezistență puternică. sprijin pentru fabricile de hârtie pentru a produce produse diversificate.

1. Economie de energie

Ecranul de presiune WPS adoptă o tehnologie eficientă de ecranare și un design structural optimizat, care poate reduce consumul de energie, asigurând în același timp efectul de ecranare. Rotația de mare viteză a rotorului și efectul de turbulență pot finaliza cernuirea pastei într-un timp scurt, reducând numărul de tratamente de circulație a pulpei și consumul de energie.

În același timp, sistemul de control automat al ecranului de presiune poate ajusta automat parametrii de funcționare în funcție de modificările sarcinii de producție, evitând mersul în gol și funcționarea excesivă a echipamentului și reducând în continuare consumul de energie. În plus, unele ecrane de presiune avansate adoptă, de asemenea, motoare și sisteme de transmisie care economisesc energie pentru a îmbunătăți eficiența utilizării energiei și pentru a economisi costurile de producție pentru fabricile de hârtie.

2. Semnificația de mediu

Utilizarea ecranelor de presiune poate reduce în mod eficient descărcarea de deșeuri de pulpă și impurități, reducând poluarea mediului. Prin cernere și separare, fibrele reciclabile sunt reutilizate în procesul de producție, îmbunătățind utilizarea resurselor și reducând generarea de deșeuri.

În același timp, efectul de screening eficient al ecranului de presiune poate reduce sarcina proceselor de tratare ulterioare, reducând dificultatea și costul epurării apelor uzate. Este de mare importanță pentru fabricile de hârtie să obțină o producție curată, conservarea energiei, reducerea emisiilor și dezvoltarea durabilă.

1.Poziționați conexiunea

În procesul de fabricare a hârtiei, sita de presiune WPS este de obicei situată după etapa de pastă fină în procesul de prelucrare a pastei. După procesele anterioare, cum ar fi spargerea pulpei, îndepărtarea impurităților și baterea, pulpa intră în sita de presiune pentru cernere și purificare ulterioară pentru a îndepărta impuritățile reziduale și fasciculele de fibre și pentru a îmbunătăți calitatea și puritatea pastei.

Pasta bună prelucrată de sita sub presiune este transportată la procesele ulterioare de fabricare a hârtiei, cum ar fi cutia de cap, secțiunea de sârmă, secțiunea de presă etc., pentru producția de hârtie. Sita de presiune joacă un rol cheie de legătură între procesele de prelucrare a pastei și cele de fabricare a hârtiei, asigurând funcționarea lină și stabilă a întregului proces de fabricare a hârtiei.

Ecran de presiune WPS: WPS400, WPS600, WPS700, WPS800, WPS900, WPS1000

Tag-uri populare: ecran de presiune wps, furnizori de ecran de presiune wps din China, fabrică, coș de ecran cu sârmă de crom, coș de ecran de sârmă metalică non-forromagnetică, coș de ecran de spălare sub presiune, Coș de screening, coș de ecran de piesă de schimb, Coș de ecran de ventilație